生地ロールのスリッティングは、テキスタイルの仕上げと加工における中心的なプロセスであり、幅の広い親ロールが、幅が一定でエッジがきれいな狭いロールに分割されます。生地の構造、コーティング、厚さ、感熱性は大きく異なるため、さまざまなスリット方法が存在します。正しいスリット方法を選択することで、エッジの品質、ほつれの最小限、廃棄物の削減、および信頼性の高い下流工程が保証されます。この記事では、ファブリックロールスリッター機で使用される主なスリッター技術、実際の選択基準、メンテナンスのヒント、トラブルシューティングのガイダンスについて説明します。
カミソリによるスリッティングでは、鋭利な固定刃 (片刃カミソリまたは交換式刃) を使用し、回転するアンビル ローラーまたは平らな裏当て面に対して生地を剪断します。これは、軽量の織物および編物、不織布、および一部のコーティングされた織物に優れた高速かつ低コストのオプションです。ブレードは最小限の圧縮損傷でウェブをスライスし、ほつれたり溶けたりしにくい素材でも比較的きれいにカットします。
ロータリーナイフスリッティングでは、回転シャフトに取り付けられた円形のブレードを使用します。主な配置は 2 つあります。アンビルに対するカミソリの回転と、オス/メス (剪断) 回転ナイフです。シアーカットでは、規定のクリアランスを保って互いに通過する、対応するオスとメスのナイフを使用し、真のハサミのようなシアーカットを実現します。この方法は、エッジの品質と熱のない切断が重要な、厚い布地、積層複合材、およびコーティングされた布地に適しています。
ホットナイフスリットでは、加熱されたブレードまたはワイヤーを使用して生地の端を切断し、同時にシールします。熱によりカットラインの熱可塑性繊維が溶け、ほつれが防止され、シールされたきれいなエッジが形成されます。この技術は、ポリエステル、ナイロン、PVC コーティングされた生地などの合成繊維、および熱可塑性バインダーを含む工業用繊維に広く使用されています。
超音波スリットでは、高周波振動を使用してエッジを切断し、軽く溶接します。これは、工学的に設計されたテクニカルテキスタイル、複合材料、および生体適合性ファブリックに特に効果的です。レーザースリッティングでは、集中したエネルギーを使用して切断線に沿って材料を蒸発させ、機械的接触なしで非常に正確で複雑な形状を作り出します。どちらの方法でも、きれいなエッジと最小限の機械的ストレスが得られます。
| 方法 | 最高の素材 | エッジ品質 | 実用最高速度 | 一般的な用途 |
| カミソリ | 軽量織物/ニット、不織布 | いいですね。細動の可能性 | 非常に高い | 高速変換、シンプルなトリミング |
| ロータリー・シャー | 厚手のコーティングされたラミネート生地 | 素晴らしい | 高 | 工業用繊維、コーティング品 |
| ホットナイフ | 熱可塑性プラスチック、PVC、ポリエステル | 密封、ほつれなし | 中~高 | アウトドア用ファブリック、日よけ、防水シート |
| 超音波・レーザー | 技術、医療、精密繊維 | 優れた | 中 | 医療・ろ過・精密品 |
適切なスリット方法を選択するには、材料特性、エッジ仕上げ要件、生産速度、コストのバランスが必要です。まず答えてください: 生地はほつれますか?ウェブはコーティングされていますか、それともラミネートされていますか?シールされたエッジは必要ですか?どのようなロール幅と公差が必要ですか?その答えにより、低コストのカミソリによる切断と、より高精度の熱システムまたはレーザー システムのどちらを選択するかが決まります。
信頼性の高いスリット加工は、定期的なメンテナンスと正しいセットアップに依存します。主な実践には、定期的なブレード検査、シャーナイフの正確なギャップ調整、一貫したウェブ張力制御、および加熱またはレーザー光学系の適切なクリーニングが含まれます。これらの領域のいずれかにエラーがあると、エッジの欠陥、ロールの組み立てが不均一になったり、無駄が増加したりする原因になります。
万能のスリット方法はありません。シンプルなテキスタイルを高速で加工するには、カミソリによるスリットが経済的で効果的です。厚い製品、コーティングされた製品、または精度が要求される製品の場合、ロータリーシャーまたは超音波/レーザーのオプションを使用すると、エッジ品質が向上し、後工程での仕上げが少なくて済むため、投資が正当化されます。スリッティング技術を導入する前に、材料の特性、必要なエッジ仕上げ、生産ペース、総所有コストを常に評価してください。
スリッティング試験を統合することにより、ターゲットの生地、速度、巻き取りパラメーターを使用して小規模生産をテストすることで、方法の選択と機械のセットアップの最も信頼性の高い検証が可能になります。これにより、初期の無駄が削減され、完全な生産稼働で一貫した製品品質が保証されます。
